化学清洗顾名思义是使用化学酸、碱溶液，按(an)照特定的工艺程序。

 

对(dui)管道内表面(mian)进(jin)行的一系列除锈清洁、清洗处理的过程。化学清洗使用的都(du)是腐(fu)蚀性(xing)液体，同时也伴随着一定的危险性(xing)。

 

管道酸洗 是通过化学作用将(jiang)管道表面(mian)上的氧化皮、铁锈和油污去(qu)除，使金属表面(mian)洁净无(wu)污染介质的杂(za)物，保(bao)证管道内壁具有规定的清洁度。管道酸洗的方法可分为槽式酸洗法和循环酸洗法。

 

随着液压技术的发展和对(dui)系统(tong)清洁度的要求越来越高，循环酸洗法在施工中的比重(zhong)越来越大。其主要优点是酸洗速度快、质量合格(ge)率高;不(bu)需(xu)要准备大型(xing)酸洗设备和专(zhuan)门空间；从经济角(jiao)度考虑减(jian)少了二次拆(chai)卸和搬运的费(fei)用，缩(suo)短了配(pei)管周期，减(jian)少了管道二次污染的可能性(xing)，避免了在管道的拆(chai)卸过程中人为地质量隐(yin)患；管道可以采用氩弧焊打底、电焊盖面(mian)方式连(lian)接，减(jian)少了因管道直(zhi)接采用电弧焊焊接产生(sheng)的焊渣药(yao)皮等化学药(yao)剂难以清除的东西。但是，循环酸洗工艺比较(jiao)复杂(za)，酸洗完成后难以逐(zhu)个回路检查管道的酸洗效(xiao)果，而且危险性(xing)较(jiao)高，一旦操作失误会造成漏酸事故，对(dui)其他(ta)设备和管道造成腐(fu)蚀，因此一定要严格(ge)做好技术管理工作。而对(dui)于一些管径较(jiao)大、长度较(jiao)短的管道工程，采用槽式酸洗更为合适。酸洗质量要求管道酸洗通常采用无(wu)机酸，如硫酸、盐酸和磷酸。为了保(bao)证质量，酸洗液要有正确的配(pei)方，既能通过化学作用充(chong)分清除管壁的氧化物、锈、水垢，又(you)能不(bu)产生(sheng)二次污染，并将(jiang)管内壁的残(can)酸、残(can)水及悬浮物全部排尽。

 

 

 

管道酸洗的质量要求是：

 

1） 酸洗后管内壁的锈蚀、油污全部除尽，清洁度应符合有关标(biao)准要求。

 

2） 酸洗件不(bu)得出现过酸洗。管道在酸洗液中浸(jin)泡(pao)时间过长，会造成管道的壁厚变(bian)薄，局(ju)部出现麻坑(kang)。

 

3） 管材在酸洗液中浸(jin)泡(pao)时间太(tai)短或酸洗液浓度不(bu)够(gou)，会使钢材在酸洗后仍(reng)有薄锈或氧化铁皮未(wei)除去(qu)。

 

4） 保(bao)证螺纹及不(bu)耐酸密(mi)封(feng)件不(bu)受(shou)侵蚀，酸洗前应在螺纹上涂抹(mo)黄干油，不(bu)耐酸的密(mi)封(feng)件应暂(zan)时以耐酸密(mi)封(feng)件代替(ti)。

 

酸洗工艺程序欧(ou)美和日本等国家对(dui)管道酸洗有多种工艺。如:德国MOGGE 公司主张采用盐酸型(xing)的循环酸洗，美国、法国一些公司主张采用磷酸型(xing)的循环酸洗，日本有些公司主张采用磷酸或盐酸型(xing)的槽式酸洗。中国在 20 世纪 50 年代以后，管道酸洗通常采用无(wu)机酸(盐酸或硫酸)酸洗后再(zai)用石(shi)灰(hui)水或碳酸钠中和的方法，80 年代以后也采用了各种新工艺。

 

 

 

当前最常用的管道酸洗工艺程序有循环酸洗和槽式酸洗。

 

1） 管道酸洗一般规定。

 

a.液压、润滑管道除锈应采用酸洗法。

 

b.管道酸洗应在管道配(pei)置完毕(bi)且已具备冲洗条件后进(jin)行。c.酸洗时管道的螺纹和密(mi)封(feng)应有防酸蚀措施；金属密(mi)封(feng)垫(dian)不(bu)应装(zhuang)入管道中酸洗。d.涂有油漆的管子(zi)，酸洗前应用脱漆剂将(jiang)油漆除净。e.酸洗液的浓度和各成分的配(pei)比应根据管道的锈蚀程度和酸洗用水中的酸碱度确定。f.管道酸洗用水必须干净；不(bu)锈钢管道酸洗用水的氯离子(zi)含(han)量不(bu)得大于 25ppm；酸洗后若用压缩(suo)空气(qi)喷(pen)油保(bao)护，则所用压缩(suo)空气(qi)必须干燥、洁净。

 

g.管道酸洗应根据表面(mian)锈蚀程度、酸液浓度和温度，掌(zhang)握(wo)好酸洗时间，不(bu)得造成过酸洗，以免对(dui)管道的厚度造成影响。

 

h.管道酸洗复位后，应尽快进(jin)行循环冲洗，否则应每周通油循环2~ 3 次。

 

2） 循环酸洗：循环酸洗法是将(jiang)已安装(zhuang)就(jiu)位的管道以软管连(lian)接构成回路，用耐腐(fu)蚀泵将(jiang)化学清洗液打入回路内进(jin)行循环洗涤，这种方法可以不(bu)拆(chai)已安装(zhuang)好的管道，需(xu)要注意的是回路必须避开液压缸、阀门等元件.或是将(jiang)一些较(jiao)短的管件或不(bu)宜在安装(zhuang)位置上构成回路的管子(zi)拆(chai)下，就(jiu)地用软管和接头连(lian)接成回路进(jin)行循环酸洗。

 

a. 采用循环酸洗法进(jin)行酸洗时，一般应按(an)以下工序进(jin)行：管道试水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→涂防锈油（剂）。

 

b. 循环酸洗回路管道长度应根据管道大小、酸洗泵的流量、酸洗罐的容积确定，管道长度不(bu)宜超过300m，保(bao)证酸洗的效(xiao)果。接管的先后应该是先管径小的后管径大的，以保(bao)证酸液循环是能够(gou)充(chong)满管道。c.为保(bao)证管道回路在清洗中不(bu)存在死角(jiao)，回路管道应在最高部位和最低部位设置放气(qi)点和排空管；用于放气(qi)和排净管道酸洗过程中的残(can)夜。d.酸洗回路通入中和液，应使出口(kou)溶液不(bu)呈酸性(xing)为止(zhi)。溶液的酸碱性(xing)可用pH值试纸检查。

 

3） 槽式酸洗：槽式酸洗法是将(jiang)管材或已安装(zhuang)好的管子(zi)拆(chai)下，分段放在化学清洗槽内浸(jin)泡(pao)，经酸洗处理合格(ge)后，再(zai)运往施工现场(chang)，恢复原(yuan)有安装(zhuang)状态。

 

a.采用槽式酸洗法进(jin)行酸洗时，一般应酸洗现场(chang)要分别设置酸洗槽、中和槽、钝化槽、冲洗槽，每个槽必须作到严密(mi)不(bu)泄漏，三(san)个槽位置按(an)操作顺(shun)序设置，便于操作。酸洗的工序安排与循环酸洗基本相同，不(bu)同点是循环酸洗完后可以直(zhi)接进(jin)行油清洗，而槽式酸洗完成后再(zai)进(jin)行管道安装(zhuang)，做防锈处理。

 

b.有来回弯的管道进(jin)入酸洗液时，必须使管内全部空气(qi)逸出。

 

c.将(jiang)管道放入酸槽时，宜使小管在上，大管在下。

 

4） 酸洗的质量外(wai)观、清洁度检查。

 

a.酸洗后管道内壁应无(wu)清洁无(wu)附着异(yi)物、氧化铁锈皮等。

 

b.盐酸、硝酸和硫酸酸洗完的管道颜色为灰(hui)白色；用磷酸酸洗完管内颜色为灰(hui)黑(hei)色。

 

5） 管道酸洗安全管理方案。

 

a.管道酸洗及中和纯(chun)化使用的化学品的采购，运输贮(zhu)存和领取使用要严格(ge)按(an)化学危险品控制程序的要求进(jin)行控制。

 

b.在进(jin)行管道酸洗前，应有可行的技术方案，对(dui)酸洗液排放做出规定，项目部工程技术人员要对(dui)操作人员进(jin)行技术交底，使每一个操作人员明确操作规程，且严格(ge)按(an)操作规程执行。

 

c.在酸洗操作过程中，管道由(you)一个槽往另一个槽移(yi)动时，尽量减(jian)少液体外(wai)漏。

 

d.酸洗完成后，残(can)液应按(an)酸洗液、中和液、钝化液的化学性(xing)质及时进(jin)行中和处理，使其PH值达6~ 9 之间后排放，严禁长时间放置，造成泄漏。

 

e.采用循环法和灌注法进(jin)行管道酸洗时，酸洗液应集中收集，经中和处理，检验合格(ge)后排放。

 

f.现场(chang)管道焊缝、容器制作、酸碱洗时在酸碱洗操作下方应设酸碱洗残(can)液接收装(zhuang)置，回收的酸碱洗液应进(jin)行中和处理，使其PH值达6~ 9 之间后排放。

 

管道酸洗的关键是酸洗液、钝化液的配(pei)比，许多的施工单(dan)位在具体的操作过程中出现很多问题(ti)，随着技术的发展，市场(chang)上已经有了多种配(pei)比好的酸洗液、钝化液，还(huai)有酸洗钝化一体的配(pei)比，使我们的管道酸洗工作越来越方便、快捷、安全。