化学清洗是被(bei)广泛采用的一种管道内壁(bi)除锈防腐处理方法(fa)，在液压管道施(shi)工比较常用，工程实(shi)践中难免会有清洁度处理不彻(che)底质量(liang)缺陷(xian)，如仍(reng)有薄(bo)锈或氧(yang)化铁(tie)皮(pi)未除去、钢材(cai)表面(mian)变得(de)粗糙，形成蜂窝麻(ma)面(mian)、油清洗时出现乳化现象等。

化学清洗顾名思(si)义(yi)是使用化学酸、碱溶液，按(an)照特定的工艺程序

对管道内表面(mian)进行的一系列除锈清洁、清洗处理的过(guo)程。化学清洗使用的都是腐蚀性液体，同(tong)时也伴随着一定的危险性。

管道酸洗是通(tong)过(guo)化学作用将管道表面(mian)上的氧(yang)化皮(pi)、铁(tie)锈和油污(wu)去除，使金(jin)属(shu)表面(mian)洁净无污(wu)染介质的杂物，保证管道内壁(bi)具有规定的清洁度。管道酸洗的方法(fa)可分为(wei)槽式酸洗法(fa)和循环酸洗法(fa)。

管道酸洗的质量(liang)要求：

1）酸洗后管内壁(bi)的锈蚀、油污(wu)全部除尽，清洁度应符(fu)合有关标准(zhun)要求。

2）酸洗件不得(de)出现过(guo)酸洗。管道在酸洗液中浸泡时间过(guo)长(chang)，会造成管道的壁(bi)厚变薄(bo)，局部出现麻(ma)坑(kang)。

3）管材(cai)在酸洗液中浸泡时间太短或酸洗液浓(nong)度不够(gou)，会使钢材(cai)在酸洗后仍(reng)有薄(bo)锈或氧(yang)化铁(tie)皮(pi)未除去。

4）保证螺纹及不耐酸密封(feng)件不受(shou)腐蚀，酸洗前应在螺纹上涂抹黄(huang)干油，不耐酸的密封(feng)件应暂时以耐酸密封(feng)件代替。

酸洗工艺程序欧(ou)美和日本等国家(jia)对管道酸洗有多种工艺。如:德国MOGGE公司主张(zhang)采用盐酸型(xing)的循环酸洗，美国、法(fa)国一些公司主张(zhang)采用磷酸型(xing)的循环酸洗，日本有些公司主张(zhang)采用磷酸或盐酸型(xing)的槽式酸洗。中国在20世纪50年代以后，管道酸洗通(tong)常采用无机酸(盐酸或硫酸)酸洗后再用石灰水或碳酸钠(na)中和的方法(fa)，80年代以后也采用了(liao)各种新工艺。

当前最常用的管道酸洗工艺程序有循环酸洗和槽式酸洗。

1）管道酸洗一般规定

a.液压、润(run)滑管道除锈应采用酸洗法(fa)。

b.管道酸洗应在管道配置完毕且已具备冲洗条件后进行。

c.酸洗时管道的螺纹和密封(feng)应有防酸蚀措施(shi)；金(jin)属(shu)密封(feng)垫(dian)不应装(zhuang)入管道中酸洗。

d.涂有油漆(qi)的管子，酸洗前应用脱漆(qi)剂将油漆(qi)除净。

e.酸洗液的浓(nong)度和各成分的配比应根据(ju)管道的锈蚀程度和酸洗用水中的酸碱度确(que)定。

f.管道酸洗用水必须干净；不锈钢管道酸洗用水的氯离子含量(liang)不得(de)大于25ppm；酸洗后若(ruo)用压缩空气喷油保护(hu)，则所用压缩空气必须干燥、洁净。

g.管道酸洗应根据(ju)表面(mian)锈蚀程度、酸液浓(nong)度和温度，掌握好酸洗时间，不得(de)造成过(guo)酸洗，以免对管道的厚度造成影响(xiang)。

h.管道酸洗复位后，应尽快(kuai)进行循环冲洗，否(fu)则应每周通(tong)油循环2~3次。

2）循环酸洗：循环酸洗法(fa)是将已安装(zhuang)就位的管道以软(ruan)管连接构成回路(lu)，用耐腐蚀泵(beng)将化学清洗液打入回路(lu)内进行循环洗涤，这种方法(fa)可以不拆(chai)已安装(zhuang)好的管道，需(xu)要注意的是回路(lu)必须避开液压缸(gang)、阀门等元件.或是将一些较短的管件或不宜在安装(zhuang)位置上构成回路(lu)的管子拆(chai)下，就地用软(ruan)管和接头连接成回路(lu)进行循环酸洗。

a.采用循环酸洗法(fa)进行酸洗时，一般应按(an)以下工序进行：管道试水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→涂防锈油（剂）。

b.循环酸洗回路(lu)管道长(chang)度应根据(ju)管道大小、酸洗泵(beng)的流量(liang)、酸洗罐的容积确(que)定，管道长(chang)度不宜超(chao)过(guo)300m，保证酸洗的效(xiao)果。接管的先后应该(gai)是先管径小的后管径大的，以保证酸液循环是否(fu)能够(gou)充满管道。

c.为(wei)保证管道回路(lu)在清洗中不存在死角(jiao)，回路(lu)管道应在最高部位和最低部位设置放气点和排空管；用于放气和排净管道酸洗过(guo)程中的残(can)液。

d.酸洗回路(lu)通(tong)入中和液，应使出口溶液不呈酸性为(wei)止。溶液的酸碱性可用pH值试纸检查。

3）槽式酸洗：槽式酸洗法(fa)是将管材(cai)或已安装(zhuang)好的管子拆(chai)下，分段(duan)放在化学清洗槽内浸泡，经酸洗处理合格后，再运往施(shi)工现场(chang)，恢复原有安装(zhuang)状态。

a.采用槽式酸洗法(fa)进行酸洗时，一般应酸洗现场(chang)要分别(bie)设置酸洗槽、中和槽、钝化槽、冲洗槽，每个(ge)槽必做到严(yan)密不泄漏，三个(ge)槽位置按(an)操作顺序设置，便于操作。酸洗的工序安排与(yu)循环酸洗基本相同(tong)，不同(tong)点是循环酸洗完后可以直(zhi)接进行油清洗，而槽式酸洗完成后再进行管道安装(zhuang)，做防锈处理。

b.有来(lai)回弯的管道进入酸洗液时，必须使管内全部空气逸出。

c.将管道放入酸槽时，宜使小管在上，大管在下。

4）酸洗的质量(liang)外观清洁度检查。

a.酸洗后管道内壁(bi)应无清洁无附(fu)着异(yi)物、氧(yang)化铁(tie)锈皮(pi)等。

b.盐酸、硝酸和硫酸酸洗完的管道颜(yan)色(se)为(wei)灰白色(se)；用磷酸酸洗完管内颜(yan)色(se)为(wei)灰黑(hei)色(se)。

5）管道酸洗安全管理方案

a.管道酸洗及中和纯化使用的化学品的采购(gou)，运输(shu)贮存和领(ling)取使用要严(yan)格按(an)化学危险品控制程序的要求进行控制。

b.在进行管道酸洗前，应有可行的技(ji)术方案，对酸洗液排放做出规定，项目部工程技(ji)术人员要对操作人员进行技(ji)术交底，使每一个(ge)操作人员明(ming)确(que)操作规程，且严(yan)格按(an)操作规程执行。

c.在酸洗操作过(guo)程中，管道由(you)一个(ge)槽往另一个(ge)槽移动时，尽量(liang)减少(shao)液体外漏。

d.酸洗完成后，残(can)液应按(an)酸洗液、中和液、钝化液的化学性质及时进行中和处理，使其PH值达6~9之间后排放，严(yan)禁长(chang)时间放置，造成泄漏。

e.采用循环法(fa)和灌(guan)注法(fa)进行管道酸洗时，酸洗液应集中收集，经中和处理，检验合格后排放。

f.现场(chang)管道焊(han)缝(feng)、容器制作、酸碱洗时在酸碱洗操作下方应设酸碱洗残(can)液接收装(zhuang)置，回收的酸碱洗液应进行中和处理，使其PH值达6~9之间后排放。